1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机卸荷阀阀芯有两个额外的端口。它们切换传感线，使得卸载器阀芯的弹簧端（通常称为补偿器阀芯，由于其流量调节功能）“监听”正确的阀门工作端口，无论四通阀芯的方向如何移动。


还要注意，当四通阀芯居中时，1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机补偿器阀芯的弹簧侧连接到油箱。因此，克服偏置弹簧的预压缩所需的压力是泵卸载的压力。这个事实证明了较低的预压缩或较软的弹簧。然而，良好的控制权恰恰相反。

感应负载压力
负载感应线的切换需要更多解释。在图1的直通端口包络线的扩展中，感测线用虚线表示。配置显示传感器专门移植到阀门内部。这提供了动力陆地孔口的下游 - 即，在伴随的阀芯吹出的小内部孔口的下游。


图2是用于感测负载压力的替代方法。不是使用4向阀芯来切换传感线，而是使用梭阀来感测两个气缸压力中的较高者。为了使这种电路变得实用，需要一些附加功能，但是这在许多情况下都有效。

在过载负载的情况下出现谬误。传统观点认为气缸的动力端（杆端或帽端）处于较高压力下。但是，可能会发生超速负载，导致无动力（计量输出）的陆地压力更高。在那种情况下，弹簧腔的感测线不会感测到动力焊盘上的压降。相反，它有一些其他的压力，这是电路中几乎所有东西的复杂功能。

电路的行为很难预测，并可能导致1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机负载速度的突然变化。如果负载按照传统智慧行事，那么该电路是可行的，除了另一个小故障。在阀芯居中的情况下，如果负载打开，例如，气缸的盖端（如在前端装载机的提升缸上遇到的那样），那么就是压力被送回卸载器的阀芯弹簧腔。这成为当四通阀芯居中时泵卸载的压力。

这几乎不能实现有效的操作。为了解决这个问题，阀门设计师被迫在阀芯上放置一个特殊的区域，将负载传感线路连接到油箱，使4向阀芯居中，如图3所示。

通过考虑当负载在气缸上且阀门居中时发生的情况，可以最好地看出图2的电路的问题。一个例子是铲斗上升的前端装载机，操作员想要保持铲斗上升。在这种情况下，梭阀将移动以将高压连接到卸载器阀芯的弹簧腔，并且泵将在高压下卸载。这不是我们想要的效率。


为了1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机卸载器在低压下完成工作，我们必须在4路阀芯中提供一个特殊的平台或槽，从而排出负载传感线。这称为感知转储线或感知浮雕线。阀门的必要电路和更换如图3所示。现在，在4向阀芯居中的情况下，卸载压力仅由卸载器的偏置弹簧及其预压缩量设定。然而，这种电路变化带来了新的故障。

负载感应和负载保持
再次考虑气缸上的一些负载会导致盖端的高压。当梭阀移动以将该压力引导到负载感应线中，并且在4向阀芯居中的情况下，通过感测转储线存在到罐的流动路径。这将导致负载以几个因素确定的速率稳定下来; 最重要的是，意义转储线中的限制量。如果堆栈中有多个4路段，则意义转储限制会增加。但是，在大多数应用中，负载稳定量是令人反感的。

图4.为了确保当四通阀芯居中时正向负载保持，先导式止回阀添加到气缸回路中。

为了通过1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机卸荷阀确实保持负载，我们需要在气缸回路中使用先导式止回阀。这些变化如图4所示。回想之前对更传统的开中心阀门的讨论，每个四通阀芯都配有一个过渡止回阀。目的是防止四通阀芯移位时气缸负载突然下降。对于防止从阀芯到孔间隙泄漏的负载稳定的能力没有任何意义。所有滑阀都存在一定程度的间隙泄漏，如果负载保持很关键，则需要使用平衡或先导式止回阀 - 金属对金属密封。


包括图5以提出几点。首先，不使用梭阀负载感应逻辑。相反，使用先前介绍的线轴切换负载感。其次，阀门符号中动力陆地流动箭头上的小V形表示土地的自然限制性。第三，负载感应线从外壳的工作端口侧取下，内部虚线表示在动力焊盘限制的下游进行感测。换句话说，正在感测负载压力，这正是应该感测到的压力。此外，还包括先导式止回阀，但如果负载运动完全是水平的，则可能不需要。

附加功能
图5中的配置及其阀芯开关检测端口和焊盘完全可行，可用作单滑阀。但是大多数1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机阀门在堆叠中具有多种功能。包括图2是为了帮助理解当堆叠中有多于一个的4路部分时必须添加到阀门组件的特征。所有这些特征都与需要将正确的负载压力返回到卸载器阀芯的弹簧腔体有关，同时在所有阀芯居中时适应有效的卸载。此外，图2显示了传统ISO符号中的单功能卸载阀。然而，该电路是不实用的，除非它可以在堆叠中容纳多于一个的4向阀芯。


图6显示了一种容纳多个4向功能的方法。该阀有两个4向阀芯，但使用图5中的阀芯开关检测线概念，并且没有梭阀。请注意，感应线穿过所有线轴并沿着4向堆叠的中心向下，从堆叠最远的线轴开始。当该功能被移位时，阀芯感测的切换切断了更靠近可能移位的卸载器阀芯的所有功能的压力感测。据说这种设计具有堆叠位置补偿器优先权。换句话说，阀芯是否经过压力补偿取决于阀芯在堆叠中的位置。

为简洁起见，未示出另一种优先级逻辑反转的变化。也就是说，通过重新绘制4向信封（参见图6中的爆炸）并沿相反方向穿过中心感应线，最靠近1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机卸载器的线轴将成为优先考虑的事项。事实上，这是更常见的设计和构造方法，但这里强调的是，这些概念不需要被视为不可改变或缺乏替代方案。


图7显示了可以改变负载检测逻辑的电路。梭阀连接两个四通阀的两个传感端口。卸载器阀芯现在是动力的，不是通过堆叠中的4向位置，而是通过较高的负载压力。如果堆叠中有两个以上的四向阀芯，则可以通过二进制方式连接梭子来维持最高压力优先级。也就是说，每对四通线轴连接到它自己的梭子。它们的输出与另一个梭子配对，然后该输出与另一对配对，直到它们一起“圣诞节”，直到单个输出反馈到卸载器线轴。以这种方式，两个线轴需要一个梭子，四个线轴需要三个梭阀，八个线轴需要七个梭阀，等等。

同时操作
与更传统的开中心阀门一样，多个功能的同时操作可能变得复杂。1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机系统设计人员面临着复杂的数学配置，其中许多只能通过仿真方法和计算机来解决。操作员可能难以进行训练，因为控制器的行为可能取决于气缸负载和气缸之间的相对负载。

从传统的开放式中心设计到卸载/补偿器设计，这些问题都没有解决。实际上，从卸载设计中可以更加困难地同时操作多个功能，从分析上讲，操作员可能会对负载速度的突然变化感到惊讶。当负载之间存在差异时，尤其如此，并且四通阀一个接一个地移动。

迄今为止所示的所有卸载器/补偿器设计在仅移动一个功能时提供可预测的输出流量或致动器速度。为了说明这一点，这里简单回顾一下单功能操作：首先，卸载补偿器调整以试图保持负载流量或速度更多地依赖于4向阀芯的换档量而不是负载。其次，泵压力上升到足以支持该操作，假设泵没有尺寸过小。第三，补偿器功能的作用消除了传统开中心阀的明显的，与负载相关的死区。第四，所有4路堆栈都配置为并行操作，而不是串行操作。据我所知，这是唯一具有商业可行性的配置。

但是，当多个4向阀芯移位时，可预测性可能会出现问题。例如，当重载的阀芯移动时会发生什么，并且在其负载启动后，第二个阀芯移动，但它的负载非常低？实际上，考虑到第二个负载非常小，以至于它会从高压负载中窃取流量。流动窃取需要降低泵的压力。它是否会下降，直到高压负荷停转，这有利于泵压力上升？或者系统会达到一些新的均衡条件，即两个1000吨撒网铅坠网坠复合材料成型液压机载荷都以某种“受损”的速度运动？或者随着压力的上升和下降，系统可能会发生振荡和颤振。高压负荷会下降吗？

这些问题可以针对特定情况得到解答，但一般意义上难以回答。通过具有可在模拟程序中分析的阀门的良好，详细的数学模型，可以最好地预测答案。

遗憾的是，没有标准的测试方法来评估动态响应的详细数学建模所需的所有参数。要评估的关键项目是感应线的动态阻抗，它们在所有阀门测试标准上都获得了完全沉默。感测线总是很小并且通常很长，这意味着它们具有层流的操作模式。但它们也受到很大的压差，这意味着它们有时会产生湍流。